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模具工藝優化

瀏覽次數:404 分類:行業新聞

在高速加工過程中,切削模式、刀具路徑、程序切前檢查以及切削參數等都是成功高速切削的關鍵因素。在這段過程中,高速度的動態變化、切削期間刀具干涉、瞬間停止、尖角處理、切削方向的逆轉和不穩定的刀具移動等各種因素都將直接影響切削的速度和加工質量。

模具高速加工工藝特性及優化

切削載荷必須輕而恒定

高速切削中,刀路軌跡必須光滑,通常采用較小的步距和淺的切削深度(刀具直徑的10%左右);刀具要平滑地切入、切出工件,使用坡度、圓弧和螺旋式進刀,在平面的輪廓加工過程中,通常采用圓弧的切向進退刀方式,在曲面加工過程中多采用讓刀,沿一定坡度或螺旋線方向切入切出工件;大量采用等高分層加工代替仿形加工。此外,粗加工時刀具多以螺旋或圓弧方式切入工件材料,使進給率和機床轉速之比達到最佳;精加工應避免急劇變化的刀具運動,避免在外形輪廓上直接進刀和退刀。

基于模具零件表面結構的復雜性,可能會導致編程時相鄰的兩條刀具路徑不光滑,出現急劇變化的路徑。遇到這樣的情況時,一般采用抬刀至一定高度過渡或輔助軌跡過渡的方式。行切的光滑移刀方式可以采用相切圓弧連接、內側或外側圓弧連接。環切的光滑移刀多采用環間圓弧式、空間螺旋式切出與切入。合理的切入切出方式、橫向與拐角路徑的平滑過渡及等高分層加工規劃與合理的進給量,始終是為了確保高速加工時切削負荷輕而恒定。

合理的刀具參數選擇

對于高速加工的金剛石刀具、立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等,不同的材質的刀具適宜于不同的模具材料、工況。針對不同的模具材質,刀具還有不同的切削參數的選擇。一般認為,高速切削的切削速度是常規切削速度的5~10倍。遇到陡峭、拐角等位置時,為了避免高速加工設備沒有前饋功能,必須合理降速。在編程時,陡峭、拐角位置設置適宜的調整比例,合理地對切削參數進行優化,以保持高速機床合理的負載,以及減少質量事故。

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